Entwickler und Konstrukteure von Océ Printing Systems (OPS) rücken immer näher zusammen, wenn sie aus rund 6000 Einzelteilen einen Hochleistungsdrucker fertigen. Jedes Teil und jedes Modul verfügt über eigene Stücklisten, die hunderte von Entwicklern, Konstrukteuren und Monteuren täglich benötigen. Mussten diese sich ihre Daten bisher aus den verschiedenen Applikationen der anderen Abteilungen holen, so greifen sie inzwischen immer häufiger auf einen gemeinsamen Daten-Pool zu.
Das Schlagwort: Product Lifecycle Management. Das Ziel: Effizienz beim Umgang mit Investitionsgütern. Dokumente und Stammdaten werden während ihres gesamten Lebens in einem Daten-Pool erfasst: von der ersten Idee über die Entwicklung und Fertigung bis hin zum Service beim Kunden und zur Demontage. So lassen sich an allen Standorten eines Konzerns die Daten abrufen und dadurch Produkte schneller auf den Markt bringen oder existierende Anlagen verändern. Selbst Zulieferer lassen sich einbinden. Doch hinkt die Praxis in den Unternehmen den Ideen der Anbieter noch hinterher.
Bereits 1996 suchte OPS nach einer Lösung, die die selbst entwickelten Altanwendungen ablösen sollte. Im Juni 1998 startete das Projekt in Kooperation mit dem Dienstleister Siemens Business Services. Zunächst mussten alle Prozesse an die PLM-Lösung Metaphase von EDS angepasst werden, was nicht schwer fiel, weil durch die Altsysteme bereits viele Prozesse definiert waren. "Mehr Mühe kostete es, das neue Datenmodell zu verstehen und die komplexen Informationen aus den alten Anwendungen ohne Verluste in das neue System zu übertragen", so Werner Brunnwieser, Leiter PLM-Systeme.
Datenverluste wären unverzeihlich gewesen. Schließlich lag für OPS der Hauptgrund für den Einsatz von PLM darin, alle Daten lange vorzuhalten, um Kunden einen Investitionsschutz für die gesamte Lebensdauer der Drucker zu gewährleisten. Rund 15 Jahre laufen die Hochleistungsgeräte, die bis zu 1000 Seiten pro Minute auswerfen und zwischen 250000 und einer Million Euro kosten.
Schwierige Kosten-Nutzen-Analyse
Die Daten der Geräte vor Ort geben die Servicemitarbeiter nach wie vor in ein selbst entwickeltes System ein. "Das Altsystem erfüllt noch unsere Anforderungen. Den Nutzen für einen Wechsel haben wir noch nicht herausgearbeitet", gesteht Brunnwieser. In Zahlen sei das schwer kalkulierbar. Analyst Jakov Cavar vom Marktforscher Pierre Audoin Consultants bestätigt: "Kosten-Nutzen-Rechnungen gibt es nicht; die hat niemand parat. Das ist ähnlich schwierig wie bei Kundenbindungssystemen."
Für die Ablösung der Altsysteme hatte Brunnwieser Einsparungen von 185000 Euro jährlich berechnet, für die zweite Phase 50000. Doch für ihn zählen noch andere Argumente: "PLM liefert standardisierte Prozesse, die vorher nicht vorhanden waren. Vor allem dient PLM als Integrationsplattform für die verschiedenen Entwicklungs- und Produktionsprozesse. PLM besitzt im technischen Bereich denselben Stellenwert wie ERP (Enterprise Resource Planning, Anm. d. Red.) im betriebswirtschaftlichen."
Aus dieser Perspektive betrachtet auch der Münchener Lampenhersteller Osram PLM. Bei dem im November 2001 abgeschlossenen Projekt in der globalen Elektroniksparte und in einem Pilotstandort für die Lampenentwicklung wurden Konstruktionsstücklisten und Technikdokumente verwaltet. "Damit wurde grundsätzlich gezeigt, dass zwei Sparten mit unterschiedlichen Anforderungen in einem System zusammenarbeiten können", so Christian Schwarz, IT-Manager Master Data bei Osram. "Wir wollen diese Lösung weltweit auf weitere Standorte ausdehnen."
Der nächste Rollout-Schritt wird Mitte November abgeschlossen sein. Dann arbeiten zirka 1000 Mitarbeiter an 14 Standorten in Deutschland, Italien, den USA, Indien und China mit My SAP PLM. Um teure Leitungskapazitäten durch ständiges Versenden der Dokumente bei jedem Abruf zu sparen, werden die Daten in Content-Servern gespeichert und bei Bedarf in lokalen Zwischenspeichern abgelegt. Berechtigte können die Dokumente von jedem Standort aus ändern. "Das war einer der technisch anspruchsvollsten Punkte des Projekts", so Schwarz.
Außerdem mussten weltweit alle Verantwortlichen vom Nutzen der PLM-Lösung überzeugt werden, denn sie sollten diese ohne neues Personal einführen. Die Argumente: Entwickler erhielten unmittelbar Zugriff auf rund 100000 Stammdatensätze, wodurch sie Bauteile, Produktinformationen und Dokumente durchschnittlich 30 Prozent schneller fänden. Produktänderungen würden im Schnitt um 10 bis 20 Prozent rascher durchgeführt.
Bis zum Projektschluss 2004 will Osram in weiteren der 54 Standorte PLM einführen und eine Browser-Oberfläche schaffen, mit der auch Gelegenheitsnutzer aus anderen Abteilungen den Daten-Server leicht nutzen können. Dann rücken alle Mitarbeiter weltweit noch näher zusammen.