IT-Manager wetten
Die Zukunft von 3D-Druck im Check
Christoph Lixenfeld, seit 25 Jahren Journalist und Autor, vorher hat er Publizistik, Romanistik, Politikwissenschaft und Geschichte studiert.
1994 gründete er mit drei Kollegen das Journalistenbüro druckreif in Hamburg, schrieb seitdem für die Süddeutsche Zeitung, den Spiegel, Focus, den Tagesspiegel, das Handelsblatt, die Wirtschaftswoche und viele andere.
Außerdem macht er Hörfunk, vor allem für DeutschlandRadio, und produziert TV-Beiträge, zum Beispiel für die ARD-Magazine Panorama und PlusMinus.
Inhaltlich geht es in seiner Arbeit häufig um die Themen Wirtschaft und IT, aber nicht nur. So beschäftigt er sich seit mehr als 15 Jahren auch mit unseren Sozialsystemen. 2008 erschien im Econ-Verlag sein Buch "Niemand muss ins Heim".
Christoph Lixenfeld schreibt aber nicht nur, sondern er setzt auch journalistische Produkte ganzheitlich um. Im Rahmen einer Kooperation zwischen Süddeutscher Zeitung und Computerwoche produzierte er so komplette Zeitungsbeilagen zu den Themen Internet und Web Economy inklusive Konzept, Themenplan, Autorenbriefing und Redaktion.
3D-Druck wird schon heute in drei Bereichen genutzt: erstens als Heimanwendung für die Herstellung von Gefäßen oder Spielzeug. Zweitens im etwas größeren und professionelleren Maßstab als Print-on-Demand-Lösung. Vom "Figurenwerk" in Berlin-Kreuzberg zum Beispiel kann man seinen persönlichen Doppelgänger als 3D-Figur anfertigen lassen. Preis: je nach Größe zwischen 45 und 780 Euro. Haustiere sind günstiger. Drittens schließlich kommt der 3D-Druck seit mehreren Jahren in der IndustrieIndustrie zum Einsatz. Mit die größten Effekte beschert das Ganze der Flugzeugbranche. Top-Firmen der Branche Industrie
Foto: Voxeljet - Universität Würzburg
Frédéric Thiesse, Professor für Wirtschaftsinformatik an der Julius-Maximilians-Universität Würzburg: "Viele Teile kann man damit einfacher als bisher oder sogar überhaupt erstmals herstellen, und das heißt unter anderem, dass man leichtere Flugzeuge bauen kann."
Von der Turbine bis zu den Klapptischen an der Rückseite der Sitze würden Flugzeugteile mit 3D-Druckern fabriziert. Dadurch sind sie leichter und gleichzeitig stabiler. Thiesse: "Wenn ich bei einem großen Passagierjet pro Teil jeweils ein paar Gramm einspare, das Flugzeug dadurch über Jahre weniger Kerosin verbraucht, dann entsteht in Summe ein relevanter Spareffekt in Form geringeren Energieverbrauchs, weiterer Non-Stop-Strecken oder günstigerer Ticketpreise."
Additive Fertigung spart Zeit
Auch an anderen, komplexeren Stellen eines Passagierjets werden heute Teile eingesetzt, die mit Additiven Verfahren entstehen. Nicht immer geht es dabei ums Gewicht, sondern zum Beispiel um Geschwindigkeit, sagt Christian Hinke: "Heute lässt sich das Triebwerk einer Rakete in einem Jahr herstellen, vor der Nutzung Additiver Verfahren dauerte es mehrere Jahre."
Hinke ist Geschäftsführer des in Aachen ansässigen "Forschungscampus Digital Photonic Production", eines Zusammenschlusses von Experten der RWTH Aachen, des Fraunhofer-Instituts für Lasertechnik (ILT) und einiger hochspezialisierter Firmen. Er betont, dass viele Teile durch das neue Produktionsverfahren auch qualitativ besser werden: "Einspritzdüsen für Triebwerke lassen sich heute in einem Stück drucken, statt sie aus 20 Einzelteilen zusammenzuschrauben. Dadurch werden sie nicht nur billiger, sondern auch haltbarer."
Foto: Forschungscampus Digital Photonic Production