Einsatz von 3D-Druck nimmt bei der BMW Group zu

In diesem Jahr werden im Additive Manufacturing Center der BMWBMW Group voraussichtlich über 200.000 Bauteile gefertigt – das entspricht einer Steigerung von 42 Prozent gegenüber dem Vorjahr. Top-500-Firmenprofil für BMW

Das ein millionste Bauteil wird seit kurzem in der Serienproduktion eingesetzt: Die Führungsschiene für das Fenster des BMW i8 Roadsters haben die Spezialisten innerhalb von fünf Tagen im Additive Manufacturing Center entwickelt und in die Serienproduktion des Fahrzeugs in Leipzig integriert. Die Führungsschiene befindet sich in der Seitentür des BMW i8 Roadsters und sorgt für das Ein- und Ausfahren des Fensters. Für die Produktion hat die BMW Group zusammen mit HP die Multi Jet Fusion Technologie weiter entwickelt und setzt dieses Verfahren nun in der Serienproduktion für Automobile ein. Bis zu 100 Fensterführungsschienen können so innerhalb von 24 Stunden im 3D-Drucker produziert werden.

Bereits zwei additiv gefertigte Bauteile im BMW i8 Roadster

Die Fensterführungsschiene ist bereits das zweite in Serie gefertigte 3D-Druck3D-Druck-Bauteil des BMW i8 Roadster. Auch die Halterung für die Abdeckung am Soft-Top-Verdeck des Fahrzeugs wird in München im Additive Manufacturing Center gefertigt. Das Metall-Bauteil aus einer Aluminiumlegierung weist im Vergleich zu einem üblicherweise eingesetzten Kunststoffspritzgussteil weniger Gewicht bei einer deutlich höheren Steifigkeit auf. Alles zu 3D-Druck auf CIO.de

Die Individualisierung von Fahrzeugen und Fahrzeugteilen durch Kunden gewinnt innerhab der BMW Group weiter an Bedeutung. Die Produktinitiative MINI Yours Customised ermöglicht es Kunden unter anderem, ausgewählte Komponenten wie die Einleger des Seitenblinkers und Dekorleisten des Armaturenbretts in einem Online-Shop (www.yours-customised.mini) nach ihren individuellen Vorstellungen zu gestalten und anschließend im 3D-Druckverfahren produzieren zu lassen.

Additive Fertigung für die Serienproduktion

Für die BMW Group stellen additive Fertigungsverfahren eine der wesentlichen Produktionsmethoden der Zukunft dar. Bereits 2010 hat das Unternehmen damit begonnen, kunststoff- und metallbasierte Verfahren zunächst in kleineren Serien einzusetzen. Dazu gehört das in den DTM-Fahrzeugen eingesetzte additiv gefertigte Wasserpumpenrad. Weitere Serieneinsätze folgten 2012 mit verschiedenen lasergesinterten Teilen für den Rolls-Royce Phantom. Seit dem vergangenen Jahr werden auch für den Rolls-Royce Dawn 3D-gedruckte Halterungen für Lichtleiter verbaut. Damit stammen aktuell zehn Bauteile des Luxusautomobils aus dem 3D-Drucker. (rs)