Die Produktion von komplexeren Industriegütern hat sich in den vergangenen Jahrzehnten stark verändert: Während früher sehr große Mengen nur weniger Produkte in wenigen Varianten gefertigt wurden, wird der Output heute immer individueller, um sich den Wünschen der Kunden anzupassen. Unzählige Ausstattungsspielarten desselben Grundprodukts sind eher die Regel als die Ausnahme.

Prototypisch dafür steht die Automobilindustrie samt ihrer Zulieferer, ähnliche Tendenzen lassen sich aber auch bei der Produktion elektronischer Geräte oder von weißer Ware, also komplexeren Haushaltsgeräten für Endverbraucher, beobachten. So erhöhte sich bei einem global an mehreren Orten produzierenden OEM-Lieferanten durch neue Produktvarianten die Zahl der Teile zwischen 2008 und 2012 von 268 auf mehr als 650, was mehr Stellplatzbedarf und weit komplexere Prozesse bedeutet hätte. Beispielsweise fertigen Motorenhersteller heute mehr als 10000 Motorvarianten.

Trotz dieser Vielfalt müssen die Fertigungsprozesse weiterhin ununterbrochen und hocheffizient durchlaufen, um die angepeilten Margen zu realisieren. Das bedeutet: Ohne verbesserte Produktions- und Logistikprozesse erhöhen diese Trends der Umfang nicht wertschöpfender Tätigkeiten bei der Montage und verringern die Transparenz der Materialverfügbarkeit, was insgesamt die Profitabilität verschlechtert. Solche Verbesserungen sind vor allem durch intelligente Technologien im Hintergrund der Fertigungsstraßen realisierbar. Bei hochautomatisierter 24*7-Fertigung steigt daher die Bedeutung der Factory-IT, von der selbstverständlich Hochverfügbarkeit verlangt wird. Denn Resilienz, so prognostizierte IDC 2013, wird in der produzierenden Industrie zu einer Top-Priorität.

Die IT-Unterstützung der Fertigung findet auf mehreren Ebenen statt, die eng miteinander zusammenwirken: Manufacturing Execution Systems (MES), branchenspezifisch ausgerichtete Softwareprodukte, steuern die die Details des Herstellungsprozesses, greifen also nach oben auf Planungssysteme wie SAP und nach unten auf die digitalisierten Steuerungen der Maschinen zu. Fließen beide Bereiche in einer Lösung zusammen, entsteht ein umfassendes Manufacturing Operations Management (MOM)-System, das durch die engere Verzahnung beider Bereiche die Flexibilität erhöht.

Alle Softwaresysteme sind eng verzahnt mit der darunterliegenden IT-Infrastruktur aus Servern, Netzwerken, Speichern und Datenbanken. Letztlich hängt es von der Leistungsfähigkeit und Verfügbarkeit dieser IT-Infrastruktur ab, wie viel Effizienz sich durch ein branchenspezifisches MES gewinnen lässt. Ein exzellenter IT-Service, so eine weitere IDC-Prognose für den Manufacturing-Markt, bekommt damit strategische Priorität.

Verstärkend wirkt, da sich Fertigungsprozesse immer mehr globalisieren. Viele auch mittelständische Unternehmen unterhalten Produktionsstätten in mehreren geografischen Regionen mit unterschiedlichen Landessprachen. Auch die IT-Infrastruktur unterscheidet sich in solchen Unternehmen häufig von Fertigungsstandort zu Fertigungsstandort. Unter diesen Umständen sind keine global übergreifenden Steuerungsmaßnahmen auf IT-Infrastrukturebene realisierbar.

Mögliche Synergieeffekte fallen weg, gleichzeitig müssen in jedem Standort IT-Teams unterhalten werden, die im Stande sind, alle Aufgaben rund um die IT-Infrastruktur zu bearbeiten und Probleme zu lösen. Ein sehr hoher Aufwand also für eine Funktion, die den eigentlichen Kernbereich der Geschäftstätigkeit, die Produktion von Gütern, lediglich unterstützt. Gerade für kleinere Unternehmen wird es oft sehr teuer, die nötigen IT-Personalressourcen in allen Standorten bereitzuhalten.