Das neue Betriebsmodell unterteilt sich in die Phasen Entwicklung, Installation und Betrieb. In der Entwicklungsphase wird der Druckluft-Bedarf des Kunden hinsichtlich Menge, Druck und Qualität genau analysiert. Der wichtigste Schritt dabei ist die Air Demand Analysis (ADA), in der ein Daten-Logger das Verhalten eines vorhandenen Kompressors untersucht und über zehn Tage hinweg misst, wie das Nutzungsverhalten ist und wie sich der Luftdruck verändert. Die dafür nötigen Data Loggers wurden gemeinsam mit T-Systems entwickelt.

In der Entwicklungsphase spielt das Kaeser Energy Saving System (KESS) eine wichtige Rolle. Es hilft den Ingenieuren, verschiedene Technologiekonfigurationen für die geplante Station zu simulieren. Hier fließen neben den ADA-Daten auch Erfahrungswerte ein: Rund 80 Prozent der Kosten für die Erzeugung von Druckluft entfallen auf Energie, weshalb die Energieeffizienz der Basisstation entscheidend ist. Diese Simulation erlaubt Kaeser, den Sigma-Air-Utility-Kunden ein bestimmtes Level an Energieeffizienz vertraglich zu garantieren.

Kostenkalkulation automatisieren

Die Energiekosten zusammen mit dem Aufwand für Investitionen und Services sind die wichtigsten Parameter für die Kostenkalkulation über den gesamten Vertrags-Lebenszyklus hinweg. Eine detaillierte, IT-unterstützte Analyse vergangener Verträge einschließlich der Wartungsgebühren erlaubt dem Anbieter, die Kostenkalkulation zu automatisieren. Kaeser kann heute in weniger als einer Stunde herausfinden, welches Preisangebot pro Kubikmeter Druckluft gemacht werden sollte.

In der Phase der Installation, in der Kaeser beim Kunden das technische Equipment aufbaut, installiert der Konzern auch Industrie-PCs als Kontrollgeräte für die Druckluft-Station sowie Netzwerktechnologie und einen SAP-IoT-Client. Dieser verbindet den Kompressor mit der zentralen HANA-Datenbank im Coburger Hauptquartier. Jede Maschine in der Anlage (Kompressor oder Trockner) wird über einen Industrie-PC reguliert, und es werden Betriebsdaten gesammelt. Die PCs rund um die Basisstation sind über das Sigma-Network (Ethernet) mit dem "Sigma Air Manager 4.0" (SAM) verbunden.

Das SAM ist ein Tablet-ähnliches Gerät und hat zwei Funktionen: Erstens kontrolliert es die Maschinen im Netzwerk um sicherzustellen, dass der Kompressor die gewünschte Menge an Druckluft energieeffizient produziert. Zweitens sammelt es Maschinendaten und sendet diese an die zentrale HANA-Datenbank in Coburg. Der Datenverkehr erfolgt über eine Ethernet-Verbindung zwischen dem SAM und dem mit der zentralen Datenbank verbundenen IoT-Client.