Die Fabrik wirkt aufgeräumt. In der riesigen Halle im saarländischen Mettlach/Merzig sammeln sich Halbfabrikate aus anderen Werken, um in weiteren Abläufen veredelt, sprich glasiert und dekoriert zu werden. Drei unterschiedliche Fertigungszonen sieht man im Bereich der Glasieranlagen: eine vollautomatische, eine halbautomatische und nach wie vor die manuelle. Führerlose Transporter gleiten durch die Gänge und bestücken die Fertigungsstraßen mit Geschirrteilen. Vereinzelt stehen Terminals am Ende eines Fließbands, an denen Mitarbeiter den Stand der Produktion eintragen.

Ein Teil dieser Informationen wandert unmittelbar ins SAP-System. Auftrags- und Produktionszahlen lassen sich so direkt abgleichen. Die Transparenz zahlt sich aus: „Wenn wir heute die Bestätigung für einen Auftrag geben, dann trifft dieser in über 90 Prozent der Fälle zum versprochenen Termin beim Kunden ein“, erzählt Timothy Dodd, Betriebsleiter der Tischkulturwerke Merzig und Mettlach, beim Rundgang durch die Fabrik. Vergleichszahlen zu früher gibt es nicht – solche Werte zu messen war schlicht unmöglich.

IT-Leiter Thomas Ochs und seine Mannschaft betraten Neuland, als sie begannen, ein IT-gestütztes Supply-Chain-Management als Teil der Fertigung zu planen. Im Vergleich zu anderen Industrien ist Automatisierung in der Keramikbranche ein Novum. Viele Arbeitsschritte erledigen die Mitarbeiter noch von Hand, Papier und Bleistift sind gängige Arbeitsmittel.

Dennoch: „Wenn wir effizient fertigen wollen, müssen wir die Produktion weiterentwickeln“, stellt Ochs klar. „Mit Papier und Bleistift lässt sich das heute nicht mehr bewältigen.“ Der Druck aus Osteuropa und Fernost zwang das Traditionsunternehmen, die personalintensive Geschirrfertigung komplett umzukrempeln. Nur dank eines hohen Automatisierungsgrades lassen sich die zentraleuropäischen Standorte halten.

Flexibel liefern und Lager leeren

Bedarfsgerecht produzieren, aber auch flexibel liefern und die Lager leer halten, lautet die Vorgabe. Das Fertigen des Porzellans, das immer über mehrere Werke hinweggeht, muss verkettet werden. Die Entscheidung fiel für SAPSAP SCM. Kern der Anwendung sind die Module APO (Advanced Planning & Organization) und PP (Produktionsplanung); hinzu kommt ein Produktions-Management-System (PMS). „Ausschlaggebend für die Walldorfer Lösung war die Integrationsstrategie ins SAP-Backend“, erklärt Ochs, der sich außerdem die Lösungen von I2 sowie Wassermann angeschaut hatte. Alles zu SAP auf CIO.de