Wie stark sich die Auto-Arbeitswelt wandelt

"Mein Vater hat hier schon die erste Transformation miterlebt", erzählt Betriebsratschef Dirk Windmüller über die Umstellung von Auto- auf Motorenfertigung 1975. Über fünf Jahre erhält Salzgitter jetzt für Investitionen in die Elektrifizierung 500 Millionen Euro. "Aber der Wandel braucht auch Sicherheit", betont Windmüller. "Und die Kollegen müssen sehen, dass nicht nur geredet, sondern umgesetzt wird." Etwas "auf den Beton legen" nennen sie das.

Werkleiter Andreas Salewsky nickt. Dabei stecke die Fabrik bereits mitten in einer anderen Umwälzung: der vom Diesel zum Benziner. Der berüchtigte Motor EA 189 - später für die Abgas-Manipulationen in den USA benutzt - kam auch aus Salzgitter. Unsicherheit durch verhängte oder drohende Diesel-Fahrverbote tue nun ihr Übriges. Innerhalb von zwei Jahren habe sich die Nachfrage gedreht, von zwei Dritteln Diesel- und einem Drittel Ottomotor ins Gegenteil. Mit den Plug-in-Hybriden gebe es dann "alle Antriebsvarianten am Standort", erklärt Salewsky.

Vergangenheit und Zukunft unter einem Dach

Gerade ist Schichtwechsel. Metallgeruch liegt in der Luft. Ein kleiner RoboterRoboter verschraubt Ölabscheider, in enger Abstimmung mit den Menschen ringsum. Neben einer alten Anlage aus den Neunzigern liegen "neue Einrüstungen", so groß wie halbe Fußballfelder. Vieles ist reserviert für neue Antriebe, 1200 Mitarbeiter wurden qualifiziert. Alles zu Roboter auf CIO.de

Gleichwohl seien moderne Verbrenner lange nicht am Ende, argumentiert der Werkschef: "Es gibt Effizienzreserven." Zahlreiche Methoden - Zylinder-Abschaltsysteme, eine besondere Wasserkühlung, Ölpumpen mit reduzierter Reibung - haben die eigenen Ingenieure entworfen. Doch inzwischen sitzen vier von fünf Entwicklern an Elektro-Komponenten.

Herz jeder E-Maschine sind die Rotoren und Statoren, bewegliche und feste Teile, die die elektromagnetische Kraft zur Wandlung von elektrischer in Antriebsenergie nutzen. Einmal fertiggestellt, kommen sie aus Salzgitter ins Getriebewerk Kassel, wo das Komplettaggregat entsteht. Danach geht es weiter zur ID.3-Montage nach Zwickau.

Jens Falkenberg, Leiter der Rotor-Stator-Fertigung, steuert heute die Produktion. "Bis zum Ende des Jahres wollen wir auf voller Kapazität sein", kündigt er an. Dann soll die Zahl der Einheiten von 200 auf 2.000 Stück pro Tag erhöht sein. "Man muss ein Gefühl dafür bekommen", sagt Falkenberg. "Und die Erfahrungen der Kollegen mit einfangen."