An einer solchen Einzellösung arbeitet Henkel zum Beispiel im Zusammenhang mit Waschmaschinen: Endkunden können beispielsweise über Buttons, die an der Maschine angebracht sind, auf Knopfdruck Waschmittel nachbestellen, der Online-Händler liefert. Hier stellt sich dann wieder die Herausforderung, dass die Produktmengen sehr kleinteilig werden.

Auch gibt es wenig Sinn, Endkunden verschiedene Buttons für Waschmittel und Entkalker anzubieten. Hier kommen produktunabhängige Startups ins Spiel, die digitale Einkaufslisten anbieten und Konsumenten am Ende komplette Einkaufskörbe nach Hause liefern. So kompliziert sich digitale Einzelbestellungen auch gestalten mögen, so klar ist, dass die Kunden solche oder ähnliche Services wünschen. Henkel hat sich deshalb in seiner Strategie 2020+ vorgenommen, vom Produkt- zum Serviceanbieter zu mutieren und Gesamt­lösungen anzubieten.

IoT-Software für Automatisierung

Auf eine ganz andere Reise mit schon konkreten Resultaten hat sich Henkel mit seiner Dragon Plant in Shanghai begeben. Ende 2013 eröffnete der Konzern auf einem 15.000 Quadratmeter großen Gelände die weltweit größte Klebstofffabrik, in der jährlich bis zu 428.000 Tonnen Klebstoffe produziert werden können. Henkel produziert unter anderem industrielle Kleber etwa für die Auto- oder die Chipindustrie.

In allen Maschinen und im Manufacturing Execution System (MES) stecken Sensoren, die beispielsweise Temperaturen messen oder den Durchfluss von Flüssigkeiten und Klebstoffen durch verschiedene Leitungen. Früher erfolgten solche Messungen nur in Stichproben durch die Qualitätsabteilungen. Heute ermöglichen die Sensoren eine kontinuierliche Überwachung. "An manchen Stellen erheben wir 200 Daten pro Sekunde pro Maschine", erläutert Jäckle.

Die Daten aus den Produktionsprozessen sammelt die IoT-Software (Internet of Things) eines indischen Startups. "Mit diesen gewaltigen Datenmengen können wir Analysen fahren, die in der Vergangenheit nicht möglich waren", so Jäckle. So lasse sich früh erkennen, ob ein Produkt erfolgreich hergestellt werden kann oder ob schon am Anfang eines Herstellungsvorgangs die Konsistenz eines Rohstoffs nicht in Ordnung sei. Auch Predictive-Maintenance-Anwendungen laufen in einzelnen Bereichen.

Die exakte Messung möglichst aller Produktionsparameter führt dazu, dass der Ausschuss sinkt. Die Mitarbeiter müssen weniger nacharbeiten und produzieren effizienter. Durch die Automatisierung sind viele Produktionsanlagen mit Steuerungskonsolen ausgestattet worden. Die Dragon Plant kommt im Vergleich zu anderen Standorten mit weniger Personal aus. Jäckle: "Die Produktivität ist deutlich höher als in herkömmlichen Fabriken."