Wie der hessische Ranzenhersteller Thorka wählen mittlerweile immer mehr Unternehmen bei der Produktentwicklung den direkten Weg zur Basis. Produktideen werden nicht mehr nur in den Marketingabteilungen kreiert, sondern an Ort und Stelle erprobt - beim Anwender und Verbraucher.

Holz und Käse tun's auch

"Unternehmen, die diese Informationskanäle nicht nutzen oder außer Acht lassen, vergaloppieren sich", sagt Oliver Gassmann, Direktor des Instituts für Technologiemanagement an der Universität St. Gallen in der Schweiz. Nur etwas mehr als sechs Prozent aller Produkte schaffen es, sich dauerhaft auf dem Markt durchzusetzen. Die Gründe sind laut Gassmann ernüchternd: 28 Prozent der Unternehmen scheitern, weil ihre Produkte übertrieben aufwendig ausgestattet sind - wie etwa High-Tech-Mäusefallen, die mit Distanz- und Geruchsmesser ausgerüstet sind. "Holz und Käse tun’s auch", sagt Gassmann. Etwa ein Viertel der Produkte floppen, weil sie einfach nur nachgeahmt sind und keine Neuheiten mit sich bringen.

Fast die Hälfte aller Entwicklungsleistungen fließt in Projekte, deren Ergebnisse nie auf den Markt kommen. "Die tatsächlich erfolgreichen Produkte erhalten durchschnittlich nur etwa fünf Prozent des Entwicklungsbudgets", so Gassmann, "95 Prozent werden förmlich verbrannt", weil sie am Bedarf der Kunden vorbeiproduziert sind. Bis zu 80 Prozent, schätzt Gassmann, hängt der Erfolg eines Produktes von Informationen der Verbraucher ab.

Öfters auf den Kunden hören

Dass es sich lohnt, dem Kunden zuzuhören, stellt auch der US-Technologiekonzern 3M immer wieder fest. So wie im Sommer 2011, als sich eine italienische Werft bei Diplom-Chemiker Adrian Jung meldete. Das Unternehmen hatte Probleme mit seinen vielen ungelernten Arbeitskräften, die nicht abschätzen konnten, wann der Klebstoff für die tragenden Teile der Luxusyachten durchgehärtet war. Den Kitt, der in der Industrie zunehmend das Schweißen ablöst, gab es bereits. Doch anders als beim Schweißen fehlten beim Leimverfahren bislang Indikatoren, die signalisierten, wann der Stoff hart genug war.

Der Anruf war Auftrag zugleich. Auf Basis der Schilderungen des Werft-Managements entwickelten die 3M-Forscher einen Klebstoff, der den Aushärtungsverlauf während des Klebevorgangs durch die Ampelfarben Rot, Gelb und Grün anzeigt. Nun kann der chemische Garzustand kontrolliert und eine zu frühe Belastung der zusammengefügten Bauteile vermieden werden - Rot heißt schlicht und einfach: Stopp! Selbst an Farbenblinde haben die 3M-Forscher gedacht und eine Kartusche entwickelt, die durch Kontrastfarben und eine simple Skalierung für das richtige Mischungsverhältnis des Zweikomponentenklebers sorgt.