Hierin erkennt man eine der wesentlichen Voraussetzungen für eine erfolgreiche Automatisierung: die Berücksichtigung des Lean Management-Prinzips "Null-Fehlertoleranz".

Ein Beispiel: Werden im Beschaffungsprozess in den Bestelldaten und Lieferantenstammdaten keine konsistenten Zahlungsbedingungen eingepflegt, kann dies für den Einkäufer eine Ersparnis von einigen Minuten darstellen. Nach Erhalt der Ware wird allerdings im buchhalterischen Prozess festgestellt, dass eine Abweichung auf der Rechnung des Lieferanten zur Bestellung und zum Lieferantenstammsatz besteht und diese geklärt werden muss.

Der Buchhalter wird nun erheblich mehr Zeit benötigen für die Klärung, da die Ursache des Problems nicht in seinem organisatorischen Umfeld zu suchen ist. In diesem Fall ist häufig noch ein möglicher Skontoabzug durch die Klärungsdauer in Gefahr.

Ausblick und Entwicklung

Bisherige Möglichkeiten der Kostenoptimierung in Prozessen erfahren eine wesentliche Ergänzung durch die mächtigen Darstellungs- und Analysemöglichkeiten von Process Mining-Tools. Sämtliche Erkenntnisse aus den tatsächlichen Prozessabläufen lassen sich über Wirtschaftlichkeitsrechnungen gut bewerten um somit eine Entscheidung für mögliche Anpassungsmaßnahmen vorzubereiten.

Im Gegensatz zu bisherigen Möglichkeiten der Prozessoptimierung wird insbesondere auch die gesamte (oft funktionsbereichsübergreifende) Prozesskette betrachtet. Aus der Zusammenarbeit der am Prozess beteiligten Funktionen sind weit größere Optimierungspotenziale realisierbar verglichen zu der Optimierung in der jeweiligen Funktion. Die transparente Darstellung der Zusammenhänge im Prozess erlaubt eine gezielte Diskussion zwischen den Unternehmensfunktionen und verhindert eine oft gesehene Auseinandersetzung auf Basis einzelner Problemfälle.